Меню

Вакуумирование системы холодильной установки

Вакуумирование и осушка холодильного контура

Для работ по вакуумированию, удалению неконденсирующихся примесей и осушке холодильного контура следует использовать заправочную станцию или двухступенчатый вакуумный насос с манометрическим коллектором и вакуумметром.

ВНИМАНИЕ!
Оборудование, используемое для вакуумирования и осушки холодильного контура, должно быть совместимым с хладагентом и маслом, используемыми в холодильном контуре и должно использоваться только с одним из типов масел: минеральным или синтетическим полиэфирным. Перед началом вакуумирования запорные вентили компрессора должны быть закрыты. Вакуумирование и осушку холодильного контура рекомендуется проводить в следующей последовательности (см. рис. 7-2)

  • Включить картерный нагреватель компрессора.
  • Подсоединить манометрический коллектор и вакуумный насос к штуцерам фильтра-очистителя на входе в компрессор и запорного вентиля ресивера.
  • Открыть вентили манометрического коллектора и вентиль перед вакуумнасосом, включить вакуумный насос и вакуумировать контур до остаточного давления не выше 30 Па (0,3 мбар).
  • После работы вакуумного насоса при этом остаточном давлении в течение 1 часа необходимо закрыть вентиль перед вакуумнасосом и выдержать систему под вакуумом в течение 3 часов. Давление при этом не должно возрасти более чем, до 130 Па (1,3 мбар).

В случаях А, Б и В (рис.7-3) можно продолжить работу по вакуумированию и осушке контура, в случаях Г, Д, необходимо повторить работу по проверке герметичности системы. После первого вакуумирования и выдержки под вакуумом, работу по вакуумированию, осушке и удалению неконденсирующихся примесей продолжают в следующей последовательности:

  • Открыть всасывающий и нагнетательный запорные вентили, сообщая полость компрессора, наддутую азотом, с контуром.
  • Подключить вместо вакуумнасоса баллон с хладагентом и открыть вентиль 5 (см. рис. 7-2). Если используется заправочная станция, в этом нет необходимости.
  • Приоткрыв вентиль на баллоне с хладагентом (заправочный вентиль), наддуть контур парами осушенного хладагента до абсолютного давления 30—50 кПа (0,3—0,5 бар).
  • Закрыть вентиль на баллоне с хладагентом (заправочный вентиль) и произвести второе вакуумирование контура до уровня не более 30 Па (0,3 мбар).
  • После повторного вакуумирования вновь наддуть контур сухим хладагентом до абсолютного давления 30-50 кПа (0,3-0,5 бар) и снова отвакуумировать.

После трехкратного вакуумирования и выдержки установки под вакуумом не менее 24 часов, при условии поведения установки под вакуумом при остановленном вакуумном насосе в соответствии с кривой А на рис. 7-3 (прирост давления за 24 часа не выше 50 Па или 0,5 мбар), можно выключить картерный нагреватель, отсоединить вакуумный насос, и приступить к заправке установки хладагентом.

источник

Вакуумирование и заправка холодильного контура

Вакуумирование – это процесс, в результате которого все гидравлические системы холодильного контура подключаются к вакуумному насосу и из него откачивается все присутствующие там газы , и удаляются остатки влаги из холодильной системы, которая возникла из-за оставшегося воздуха.
К линии всасывания и к линии нагнетания подключается вакуумный насос через тройник.

Проверяются все вентили (открытие всех вентилей на агрегате), включается вакуумный насос и откачивает все газы и удаляет воду. Вакуумирование продолжается до достижения на монометре вакуумной станции давления -1 атмосфера. Вакуумирование останавливается и холодильная установка стоит под вакуумом в порядке 3 часов. В процессе нахождения под вакуумом давление незначительно возрастает, т.к. не все пары воды удаляются из холодильного контура. Давление подрастает, и вакуумный насос снова включают, систему оставляют ещё на 8 часов и т.д.

Процесс вакуумирования тем дольше, чем больше холодильная система. Если давление постепенно повышается, значит система негерметична, нужно прекратить вакуумирование и запустить в контур фреон с азотом, провести обмыливание.

Ели давление держится на -1, то принимаетя решение остановить вакуумирование, система готова к заправке. Вакуумный насос останавливается, вентили перекрываются на вакуумной станции, чтобы внутрь агрегата не подсосало воздух, через неплотности соединения шланга.

Предварительно, перед тем как начинается вакуумирование, уже подключен баллон с фреоном к мономертической станции. Монометрическая станция состоит из нескольких штуцеров, к каждому из которых подключен вентиль.

Каждый вентиль можно открыть и через него как к общему коллектору подключить либо вакуумный насос, либо баллон с фреоном, либо подключить к холодильной системе, т.е. соединить общий коллектор (монометрический) с необходимым нам узлом и перекрыть, или открыть это соединение.

Процесс заправки

Через монометрическую станцию, к которой подключается вакуумный насос и баллон с фреоном в холодильную систему на всасывании или нагнетании (в первую очередь в нагнетание, в ту часть, где находиться ресивер) заливается жидкий фреон. Баллон переворачивается и поступает жидкий фреон, он заполняет ресивер.

Читайте также:  Установка системы отопления из полипропиленовых труб

Так как давление сначала -1 атмосфера процесс заправки идёт очень интенсивно, потом по мере возрастания давления в холодильном контуре заправка идёт всё медленнее и медленнее. В какой то момент она практически останавливается, из-за того что давление в контуре выравнивается. Также через монометрическую станцию подаётся фреон в виде газа во всасывающую линию.

Когда давление выравнивается монтажная организация делает вывод о том, что первичная заправка выполнена. Для дальнейшей заправки необходимо включить холодильный агрегат. Компрессор начинает качать и давление на всасывании падает. На всасывании подключается баллон, который тут же это давление выравнивает (фреон начинает поступать порциями). Таким образом заправляется агрегат, но давление на всасывании остаётся аномально низким. На линии от ресивера к испарителю есть стеклянный смотровой глазок внутри трубы, через него видно как через некоторое время появляются частицы жидкости в трубе, их становиться больше и больше, затем начинает бурлить парожидкостная смесь.

Когда в ресивере будет жидкий фреон на дне и достигнет трубы, то труба начнет захватывать жидкий фреон (сначала будет чередоваться жидкий фреон и пар в трубе). Продолжая заправку система будет уравновешиваться и в глазке уже будет виден только жидкий фреон без пузырьков газа. Система полностью заправлена фреоном и подлежит дальнейшим регулировкам (регулировка с помощью ТРВ, проверка на правильность работы, проверяется перегрев системы, система защиты компрессора по высокому и низкому давлению).

источник

Вакуумирование холодильного контура

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления из контура воздуха и газа после опрессовки и, самое главное, для понижения содержания влаги. Как было показано ранее, наличие влаги в контуре может привести к забивке льдом регуляторов подачи, четырехходового клапана, с большой вероятностью к выходу из строя компрессора.

Для удаления влаги из контура насосом необходимо, чтобы вода из жидкого состояния перешла в газообразное. Для этого при нормальном атмосферном давлении необходимо нагреть воду до состояния кипения или значительно понизить давление. Так как в контуре поднять температуру не представляется возможным, то используются вакуумные насосы, понижающие давление.


Рис. 1. Вакуумные насосы

На рис. 2 показано, как меняется парциальное давление паров в насыщенном влагой воздухе в зависимости от температуры. Из графика видно, что для кипения воды при температуре 20 °С давление должно быть снижено до 23 мбар, а при температуре 0 °С — до 6 мбар. Отсюда следует, что вакуумировать контур целесообразно при повышенной температуре. Для этого можно при вакуумировании нагревать теплообменник контура потоком горячего воздуха.


Рис. 2. Зависимость парциального давления паров воды от температуры

Глубина вакуума, которая считается достаточной для кондиционеров, составляет 1 мбар. Для вакуумирования применяют насосы (одноступенчатые, двухступенчатые с газовым балластом) производительностью 10–60 м3/ч при глубине вакуума около 0,4 мбара.

При вакуумировании рекомендуется закрыть всасывающий вентиль насоса и отвакуумировать внутреннюю область и вакуумное масло насоса до 6,6 мбара (при этом насос станет достаточно горячим), после чего открыть вентиль.


Рис. 3. Вакуумный насос с манометрическим коллектором

Схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента приведена на рис. 4. Время вакуумирования зависит от внутреннего объема холодильного контура, количества влаги в контуре и окружающей температуры. Как только вакуум достигнет 1 мбара, вентиль, идущий к вакуумному насосу, можно закрыть, а насос выключить.


Рис. 4. Универсальная схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента: 1 — заправочный цилиндр; 2 — заправочный баллон; 3 — пятивентильный коллектор; 4 — вакуумный насос; 5 — цилиндр для отбора проб хладагента; 6 — баллон для эвакуации хладагента; 7 — холодильный контур; 8 — станция эвакуации хладагента

Необходимо обращать внимание на шланги вакуумного насоса. При тонких и длинных шлангах падение давления будет очень большим; производительность насоса уменьшается, из-за чего увеличивается время вакуумирования. В некоторых случаях не удается получить необходимый вакуум.

В контурах с капиллярной трубкой вакуумирование производят с линии всасывания через заправочный коллектор. В системах с ТРВ вакуумирование следует производить как с линии всасывания, так и с линии нагнетания.

Читайте также:  Восстановление системы с заводскими установками

После завершения вакуумирования необходимо перекрыть вентили, через которые производилось вакуумирование, и наблюдать характер изменения вакуума в контуре. Возможные варианты изменения степени вакуума показаны на рис. 5.


Рис. 5. Проверка качества вакуумирования холодильного контура: 1— контур обезвожен, но имеет значительную утечку; 2 — контур обезвожен, но степень герметичности недостаточная; 3 — контур плохо обезвожен и недостаточно герметичен; 4 — контур герметичен, но недостаточно обезвожен; 5 — контур полностью обезвожен и совершенно герметичен

Если в течение 24 часов вакуум изменится до 0,5 мбара (линия 5), можно считать, что контур полностью обезвожен и герметичен. Кривая 4 соответствует герметичной, но изначально плохо обезвоженной системе. Кривая 3 — контур недостаточно герметичен и плохо обезвожен. Кривая 2 — контур обезвожен, но степень герметичности недостаточна. Линия 1 — контур обезвожен, но имеет значительную утечку.

Если вакуумирование производится после вскрытия контура (после ремонта), то следует помнить, что отобрать из контура влагу, покрытую пленкой масла, крайне сложно, и время вакуумирования значительно увеличивается. В этом случае нужно вакуумировать через фильтр-осушитель.


Рис. 6. Манометрические коллекторы: а — двухвентильный стрелочный; б — двухвентильный цифровой

Поэтому при ремонте и любом вскрытии контура необходимо заменять фильтр-осушитель. Степень влажности хладагента оперативно можно оценить тестированием прибором, показанным на рис. 7. При повышенной влажности в холодильный контур необходимо установить сменный фильтр. В процессе наладки холодильной установки фильтры необходимо менять несколько раз до тех пор, пока не будет достигнута необходимая степень влажности хладагента.


Рис. 7. Прибор для оперативного определения степени влажности хладагента

Тип масла можно оперативно определить с помощью оптического рефрактометра.

источник

Вакуумирование холодильной установки

После успешного испытания на герметичность необходимо отвакуумироватъ холодильную установку в процессе, которого из внутренних полостей установки удаляется не только смесь азота и хладона 12, но и влага. Для эффективного удаления влаги из внутренних полостей холодильной установки необходимо создать максимально-достижимый вакуум при повышенной температуре окружающей среды.

Принципиальная схема для вакуумирования холодильной установки приведена на рисунке 90.

8, 15 16, 17, 18, – запорные клапаны, 75 – вакуумметр, 76 вакуумный насос,

Рисунок 90. Принципиальная схема для вакуумирования холодильной установки

Вакуумный насос 76 с помощью трубопровода снабженного запорным вентилем 77 подсоединяется к штуцеру углового запорного клапана 16. На штуцере углового запорного клапана (18) устанавливается вакуумметр 75. После этого открываются угловые запорные клапаны 15,16, 17 и 18, а также ручные запорные вентили под манометрами низкого давления и высокого давления на приборной доске. (Ручной запорный вентиль под манометром давления масла закрывается). Магнитные вентили встроенного в крышу агрегата открываются подключением их к цепи постоянного тока 115 вольт.

После окончания подготовительных работ включить в работу вакуумный насос. Как только в холодильной установке будет достигнут вакуум около 4000 Па (30 мм. рт. ст.), необходимо закрыть запорные вентили 15 и 8 на компрессора и угловой запорный клапан 17 на ресивере.

После достижения вакуума 200 — 266 Па (1,5 — 2 мм. рт. ст.) работа насоса продолжается примерно еще один час. После этого ручной запорный вентиль 77 необходимо закрыть и выключить вакуумный насос 76. Примерно через 2 часа проверить остаточное давление по вакуумметру 75 и при его увеличении вакуумирование холодильной установки необходимо повторить. В случае больших отклонений давления необходимо найти причину (неплотность в резьбовых соединений и клапанах, сальниках угловых запорных клапанов затянуты слабо) и устранить её. После этого необходимо повторить вакуумирование холодильной установки до тех пор, пока давление не будет стабильным на уровне 200 -266 Па (1,5 — 2 мм рт. ст.).

После окончания вакуумирования необходимо закрыть ручной запорный вентиль 77, магнитные вентили встроенного в крышу агрегата и запорные клапаны 15, 16, 17 и 18, отсоединить вакуумметр от углового запорного клапана 18 и вакуумный насос 76, установить заглушки на штуцера угловых запорных клапанов 16 и 18.

Дата добавления: 2015-02-23 ; просмотров: 1681 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

источник

Вакуумирование холодильного контура

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления из контура воздуха и газа после опрессовки и, самое главное, для понижения содержания влаги. Наличие влаги в контуре может привести к забивке льдом регуляторов подачи хладагента, клапана обратимости цикла, что может привести к выходу из строя компрессор.

Читайте также:  Судовые энергетические установки система охлаждения

Для удаления влаги из контура насосом необходимо, чтобы вода из жидкого состояния перешла в газообразное. Для этого при нормальном атмосферном давлении необходимо нагреть воду до состояния кипения или значительно понизить давление. Так как в контуре поднять температуру не представляется возможным, то используются вакуумные насосы, понижающие давление.

На рис. 5.23 показано, как меняется парциальное давление паров в насыщенном влагой воздухе в зависимости от температуры. Из графика видно, что для кипения воды при температуре 20 °С давление должно быть снижено до 23 мбар, а при температуре

Рис. 5.23. Зависимость парциального давления паров воды от температуры

Рис. 5.24. Вакуумный насос с манометрическим коллектором

О °С — до 6 мбар. Отсюда следует, что вакуумировать контур целесообразно при повышенной температуре. Для этого можно при вакуумировании нагревать теплообменник контура потоком горячего воздуха.

Глубина вакуума, который считается достаточным для кондиционеров, составляет 1. 2 мбар. Измерение такого вакуума возможно только стрелочными вакуумметрами со шкалой не менее 100 дискретных делений или электронными.

Для вакуумирования применяют насосы (двухступенчатые с газовым балластным вентилем) производительностью 40. . 400 дм 3 /мин при глубине вакуума около 0,4 мбар (рис. 5.24).

Производя вакуумирование при низких температурах наружного воздуха рекомендуется закрыть всасывающий вентиль насоса и отвакуумировать внутреннюю область и вакуумное масло насоса до 6,6 мбар (при этом насос станет достаточно горячим), после чего открыть вентиль. Если вакуумный насос не запускается, можно открыть газовый балансный вентиль, а после запуска — закрыть.

Схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента приведена на рис. 5.25.

Рис. 5.25. Универсальная схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента: 1 — заправочный цилиндр;

2 — заправочный баллон; 3 — пятивентильный коллектор; 4 — вакуумный насос; 5 — цилиндр для отбора проб хладагента; 6 — баллон для эвакуации хладагента; 7 — холодильный контур; 8 — станция эвакуации хладагента

Время вакуумирования зависит от внутреннего объема холодильного контура, количества влаги в контуре и окружающей температуры. Как только вакуум достигнет 1. 2 мбар, вентиль, идущий к вакуумному насосу, можно закрыть, а насос выключить.

Необходимо обращать внимание на шланги вакуумного насоса. При тонких и длинных шлангах падение давления будет очень большим; производительность насоса уменьшается, из-за чего увеличивается время вакуумирования. В некоторых случаях не удается получить необходимый вакуум, тогда используют вакуумные насосы большой производительности (200. 400 дм 3 /мин) с увеличенным сечением подсоединяемых шлангов.

В контурах с капиллярной трубкой вакуумирование производят с линии всасывания через заправочный коллектор. В системах с ТРВ вакуумирование следует производить как с линии всасывания, так и с линии нагнетания.

После завершения вакуумирования необходимо перекрыть вентили, через которые производилось вакуумирование, и наблюдать характер изменения вакуума в контуре. Возможные варианты изменения степени вакуума показаны на рис. 5.26.

Если в течение 24 часов вакуум изменится до 0,5 мбар (линия 5), можно считать, что контур полностью обезвожен и герметичен. Кривая 4 соответствует герметичной, но изначально плохо

Рис. 5.26. Проверка качества вакуумирования холодильного контура: 1 — контур обезвожен, но имеет значительную утечку; 2 — контур обезвожен, но степень герметичности недостаточная; 3 — контур плохо обезвожен и недостаточно герметичен; 4 — контур герметичен, но недостаточно обезвожен; 5 — контур полностью обезвожен и совершенно герметичен обезвоженной системе. Кривая 3 — контур недостаточно герметичен и плохо обезвожен. Кривая 2 — контур обезвожен, но степень герметичности недостаточна. Линия 1 — контур обезвожен, но имеет значительную утечку.

Если вакуумирование производится после вскрытия контура (после ремонта), то следует помнить, что отобрать из контура влагу, покрытую пленкой масла, крайне сложно, и время вакумирова- ния значительно увеличивается. В этом случае нужно вакуумиро- вать через фильтр-осушитель.

Поэтому при ремонте и любом вскрытии контура необходимо заменять фильтр-осушитель. Степень влажности хладагента оперативно можно оценить тестированием прибором, показанным на рис. 5.27. При повышенной влажности в холодильный контур необходимо установить сменный фильтр. В процессе наладки холодильной установки фильтры необходимо менять несколько раз до тех пор, пока не будет достигнута необходимая степень влажности хладагента.

Рис. 5.27. Прибор для оперативного определения степени влажности хладагента

источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *